Fabricarea aditivă remodelează peisajul concurenței NASCAR
În context: Pe măsură ce NASCAR și alte sporturi cu motor continuă să împingă limitele performanței și inovației, imprimarea 3D joacă un rol din ce în ce mai crucial. Cu capacitatea sa de a produce piese complexe, personalizate rapid și rentabil, producția de aditivi schimbă peisajul competitiv.
În 2021, NASCAR a lansat într -o nouă eră cu următoarea sa platformă gen, introducând schimbări mărețe la vehiculele iconice ale sportului. Cele mai recente mașini NASCAR prezintă acum modele complet simetrice și panouri de corp compuse, aducându -le mai aproape de aspect de omologii lor de stradă, cum ar fi Chevrolet Camaro, Ford Mustang și Toyota Camry TRD.
Unul dintre obiectivele principale ale următoarei platforme Gen a fost nivelarea terenului de joc și reducerea costurilor de operare. Șasiul tehnic, singurul producător de șasiu pentru seria Cupei NASCAR, produce acum o ofertă modulară în trei părți. Această standardizare înseamnă că toate echipele încep cu aceeași fundație, forțându -le să caute avantaje competitive în cele mai minime detalii.
Introduceți imprimarea 3D, sau mai exact, producția de aditivi. Stratasys, cu sediul în Minnesota, a apărut ca un jucător cheie în acest domeniu, câștigând recent titlul de „Partener oficial de imprimare 3D al NASCAR” și extindând parteneriatul său de 20 de ani cu echipa de curse Joe Gibbs.
Există diferențe puternice între imprimarea 3D la nivel de hobby și producția de aditivi de calitate industrială, Fadi Abro, Stratasys Senior Director Global al Automotive & Mobility, a declarat pentru Popular Science. „Fabricarea aditivă reprezintă soluții industriale robuste”, a spus el. Acest proces implică crearea de obiecte strat după strat, spre deosebire de metodele tradiționale de fabricație subtractivă.
Avantajele producției de aditivi în NASCAR sunt semnificative. Stratasys poate oferi componente cruciale, cum ar fi conducte, huse, paranteze și tuburi datorate în mare parte flexibilității platformei. „Obțineți mult mai multă libertate de design”, spune Abro. Dacă tăiați într-un bloc, nu puteți face o întoarcere de 90 de grade, limitându-vă formele și proiectele … spunem întotdeauna că complexitatea este gratuită cu procesul aditiv, în timp ce în metodele mai tradiționale, complexitatea poate crește cu adevărat Prețul și timpul de plumb „.
În centrul acestei revoluții tehnologice se află materiale avansate precum Ultem 9085 și Nylon11 pe bază de plante, fiecare aleasă pentru proprietățile lor unice care se ocupă de mediul solicitant al curselor profesionale. Ultem 9085, un termoplastic de înaltă performanță, iese în evidență pentru raportul său de rezistență-greutate excepțională și pentru o rezistență impresionantă de căldură. Cu o temperatură de tranziție a sticlei de 186 ° C și o temperatură de deviere a căldurii de 153 ° C, Ultem 9085 poate rezista condițiilor extreme în interiorul unei mașini de curse.
Proprietățile de retardare a flăcării Ultem 9085 și certificările din industria aerospațială o fac ideală pentru componente care necesită durabilitate și respectarea siguranței.
Pe de altă parte, Nylon11 pe bază de plante oferă o alternativă mai durabilă, fără a face compromisuri asupra performanței. Derivat din fasole de ricin, Nylon11 are proprietăți mecanice superioare în comparație cu omologii săi pe bază de petrol. Rezistența sa ridicată, flexibilitatea și capacitatea sa de a menține rezistența chiar și la temperaturi scăzute o fac deosebit de potrivită pentru părțile care suferă de stres și vibrații constante în timpul curselor. Absorbția scăzută a umidității și rezistența chimică a materialului contribuie în continuare la longevitatea sa în mediul dur de curse.
Procesele de fabricație folosite de echipele NASCAR au înregistrat, de asemenea, progrese semnificative. Tehnologiile de modelare a depunerii fuzionate (FDM) și stereolitografie (SLA) sunt acum în fruntea producției de piese. FDM, utilizat în imprimante precum Stratasys F370, 450MC și F900, excelează în crearea unor piese funcționale robuste, prin extrudarea stratului de filamente termoplastice.
Această metodă permite producerea de geometrii complexe care ar fi provocatoare sau imposibil de realizat cu tehnicile tradiționale de fabricație.
Stereolitografia, pe de altă parte, oferă o precizie inegalabilă și finisare de suprafață. Imprimanta STRATASYS NEO800 SLA, adăugată recent la Arsenalul NASCAR, folosește un laser pentru a vindeca rășina lichidă în părți solide. Această tehnologie este deosebit de valoroasă pentru crearea de componente aerodinamice și modele de testare a tunelului eolian, unde chiar și cea mai mică imperfecțiune a suprafeței poate afecta datele de performanță.
Precizia și viteza imprimării 3D s-au dovedit de neprețuit în mediul de înaltă presiune al NASCAR. Abro povestește un incident în care Joe Gibbs Racing a întâlnit o componentă tubului necorespunzător. Folosind imprimarea 3D, au produs rapid un echipament personalizat, identificând problema și raportând -o către furnizorul lor. Acest proces, care ar fi putut fi necesară anterior de prelucrare a CNC consumatoare de timp și costisitoare, a fost finalizat eficient și eficient din punct de vedere al costurilor.
„Lucrul pe care aceste echipe nu îl au niciodată este timpul suplimentar”, a spus Abro despre lumea rapidă a NASCAR.
Multe dintre piesele imprimate 3D utilizate de Joe Gibbs Racing sunt conducte, cruciale pentru gestionarea fluxului de aer. Aceste componente joacă un rol vital în crearea forței de jos, în motoarele de răcire, reglarea temperaturii șoferului și chiar crearea tracțiunii pentru viraje ascuțite.
Pe măsură ce tehnologia continuă să evolueze, Abro prezice că următoarea frontieră în imprimarea 3D se va concentra pe creșterea debitului. „Dacă aveți nevoie de o sută de versiuni diferite ale ceva, nu doriți o sută de imprimante cot la cot”, a spus el. „Vrei să obții cele cinci -zece imprimante pe care le ai imprimare mai rapid.”
Imprimarea 3D pentru modificarea personalizată a mașinii se extinde dincolo de NASCAR. La vitrina anuală a SEMA, un mic magazin numit Blazin Rods a demonstrat potențialul acestei tehnologii prin crearea „Doughboy”, o Chevrolet Chevelle din 1970, în 1970, cu numeroase piese imprimate 3D. Această abordare inovatoare le -a câștigat cel mai bun premiu pentru vehicule SEMA.
